TPE汽车脚垫的主要生产工艺可分为两大类：注塑成型工艺与挤出成型工艺。这两者分别对应不同形态和结构的脚垫产品，其中注塑成型是目前主流的、用于生产一体式立体脚垫的方法，而挤出成型则多用于生产TPE片材。以下将分别详细阐述。

一、注塑成型工艺（一体成型）

这是生产专车专用、立体结构TPE脚垫的核心工艺，能够实现脚垫的精准贴合与一体化结构，无需黏合剂 。

 

1. 模具开发与制造

 

◦ 这是注塑成型的基础和关键，也是成本最高的环节之一。每款车型都需要开发独立的专用模具 。

◦ 模具通常由钢材锻压成型，再经过至少三道CNC工序进行精雕，以雕刻出脚垫表面的防滑纹路和立体结构。这个过程通常需要7*24小时不间断工作，耗时10-15天 。

◦ 模具开发完成后，还需要进行调试和打磨，以确保生产精度和稳定性。一套完整的模具成本可高达20万至30万元人民币 。

 

2. 原料准备与处理

 

◦ 采用TPE（热塑性弹性体）颗粒作为原料。为确保环保和性能，高品质脚垫常采用进口TPE原料，例如来自瑞典HEXPOL等知名供应商的材料 。

◦ TPE原料在注塑前需经过烘干等预处理，以确保材料纯净和流动性。

 

3. 注塑成型过程

 

◦ 将专用模具装配到大型注塑机（如海天注塑机）内 。

◦ 通过中央供料系统将TPE颗粒注入注塑机料筒。原料在料筒内被加热至熔融状态（TPE的典型加工温度在170℃-230℃之间）。

◦ 熔融的TPE材料在高压下被注射到密闭的模具型腔内，充满每个细节 。

◦ 随后，材料在模具内冷却定型，整个过程高度自动化，大约一分钟即可完成一个周期 。

◦ 冷却后开模，由人工或机械手将成型的脚垫取下，即得到一个完整的一体式TPE脚垫 。

 

4. 工艺特点与优势

 

◦ 一体成型：整个脚垫无接缝、无需胶水粘合，从根本上避免了因粘合剂产生的异味问题，环保性极佳 。

◦ 高精度与高贴合度：专车专用模具确保了脚垫与车辆地板轮廓的完美匹配，且通常设计有与原车底盘卡扣对应的结构，保障行车安全 。

◦ 无需后续裁剪：产品出模后即为最终形状，节省了后续加工步骤。

 

二、挤出成型工艺（片材生产）

 

此工艺主要用于生产TPE片材，这些片材可以作为脚垫的基础材料，或用于需要卷材、特定厚度片状产品的场合。其流程如下：

 

1. 原料混合

 

◦ 根据配方，将TPE基础树脂（如SEBS、SBS）、增塑剂、填充剂（如碳酸钙）、稳定剂、防滑剂等原料按精确比例投入高速搅拌机或密炼机中，进行充分混合，直至均匀。

 

2. 塑化与挤出

 

◦ 混合好的原料通过螺旋加料器送入单螺杆或双螺杆挤出机的料筒。

◦ 在挤出机内，原料在螺杆的剪切输送和外部加热的共同作用下，被塑化成温度和压力均匀一致的熔体。

 

3. 过滤与成型

 

◦ 熔体经过过滤装置（如筛网），以滤除可能存在的杂质，保护后续模具。

◦ 洁净的熔体被输送至片材模具（常用衣架式模头）。在模具中，熔体被定型为宽度和厚度一致的平行片状挤出物。

 

4. 冷却定型

 

◦ 从模具挤出的高温片材立即进入三辊压光机。压光机对片材进行压光、校准厚度，并同时进行初步冷却定型。

◦ 随后片材进入冷却装置（如冷却辊或风冷系统），使其温度降至常温，完全定型并获得稳定的尺寸。

 

5. 切割与检验

 

◦ 冷却后的片材经过切边装置，裁切掉不规则的边缘。

◦ 然后通过牵引装置，以恒定速度将片材送入切割机，根据设定长度进行横向切割。

◦ 最后对切割好的片材进行外观、尺寸、弹性、耐磨性等质量检验，合格后包装入库。

 

补充说明：表面复合工艺（非一体成型）

 

值得注意的是，市面上存在一种“表面合成TPE脚垫”，其工艺与上述两者有本质区别。它并非一体注塑，而是仅在表层使用TPE材料，内部采用弹性泡沫等其他材质，通过冲压或胶合等方式制成。这种工艺成本较低，但整体性差，且复合用的胶水在高温下可能产生异味，环保性和耐久性均不如一体注塑成型的TPE脚垫。在选购时需要注意区分。

总结来说，高品质的TPE汽车脚垫主要依赖注塑成型工艺生产，其核心在于高成本的专用模具和自动化注塑流程，以实现环保、精准、一体化的产品。而挤出成型工艺则是生产TPE片材的标准方法，为其他形式的TPE制品提供基础材料。